壓鑄模具鋼的表面缺點,壓鑄模具用什么鋼材

今天給各位分享壓鑄模具鋼的表面缺點的知識，其中也會對壓鑄模具用什么鋼材進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

本文目錄：

• 1、壓鑄工藝的缺點有哪些



• 2、壓鑄產品有什么常見缺陷
• 3、導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
• 4、什么是壓力鑄造？有什么優點和缺點？
• 5、壓鑄件表面缺陷有哪些

壓鑄工藝的缺點有哪些

壓鑄最大的缺點為成本很高。鑄造設備以及模具、模具相關組件相對其它鑄造方法來說都很貴。因此制造壓鑄件時生產大量產品才比較經濟。其它缺點包括：這個工藝只適用于流動性較高的金屬，而且鑄造質量必須介于30克與10千克之間。在通常的壓鑄中，最后鑄造的一批鑄件總會有孔隙。因而不能進行任何熱處理或者焊接，因為縫隙內的氣體會在熱量作用下膨脹，從而導致內部的微型缺陷和表面的剝離。

壓鑄產品有什么常見缺陷

壓鑄產品常見缺陷有冷隔、流痕、起泡、氣孔、縮孔、裂紋、充填不良、欠鑄、拉傷、變形、燒傷、沖蝕、逆毛刺、錯型、碰傷、崩缺、成分不良、夾層、偏析、夾雜等等。

壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。大多數壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金以及它們的合金。根據壓鑄類型的不同，需要使用冷室壓鑄機或者熱室壓鑄機。

鑄造設備和模具的造價高昂，因此壓鑄工藝一般只會用于批量制造大量產品。制造壓鑄的零部件相對來說比較容易，這一般只需要四個主要步驟，單項成本增量很低。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法

對于鑄造模具來說,一些缺陷的出現導致整件產品出現瑕疵甚至報廢。那么,當缺陷出現的時候,我們怎樣去尋找原因并找到解決方案呢? 下面，我為大家分享導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法，希望對大家有所幫助!

鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。

鑄件表面有細小的凸瘤

產生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。

鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調整方法：1、調整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。

鑄件內有氣孔產生

產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統設計不合理，排氣困難。

調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

鑄件內含雜質

產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不干凈。

調整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。

壓鑄過程中金屬液濺出

產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。

調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。

鑄件表面有裂紋或局部變形

產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。

壓鑄件表面有氣孔

產生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。

調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

鑄件表面有縮孔

產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。

鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。

調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

鑄件部分未成形，型腔充不滿

產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。

調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

壓鑄件銳角處充填不滿

產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統。

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什么是壓力鑄造？有什么優點和缺點？

壓力鑄造的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。

與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：

產品質量好

鑄件尺寸精度高，一般相當于6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當于5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率 降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為 0.7mm；最小螺距為0.75mm。

生產效率高

機器生產率高，例如國產JⅢ3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。

經濟效果優良

由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。

壓鑄缺點

壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。如：

1). 壓鑄時由于液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；

2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；

3).高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；

4).不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。

壓鑄件表面缺陷有哪些

1）幾何缺陷：壓鑄件形狀、尺寸與技術要求有偏離；尺寸超差、撓曲、變形等。

2）表面缺陷：壓鑄件外觀不良，出現花紋、流痕、冷隔、斑點、缺肉、毛刺、飛邊、縮痕、拉傷等。

3）內部缺陷：氣孔、縮孔、縮松、裂紋、夾雜等，內部組織、機械性能不符合要求。

擴展資料

（1）壓鑄機引起

壓鑄機性能，所提供的能量能否滿足所需的壓射調件：壓射力、壓射速度、鎖模力是否足夠。壓鑄工藝參數選擇及調控是否合適，包括壓力、速度、時間、沖頭行程等

（2）壓鑄模引起

模具設計：模具結構、澆注系統尺寸及位置、頂桿及布局、冷卻系統。

模具加工：模具表面粗糙度、加工精度、硬度。

模具使用：溫度控制、表面清理、保養。

（3）壓鑄件設計引起

壓鑄件壁厚、彎角位、拔模斜度、熱節位、深凹位等

（4）壓鑄操作引起

合金澆注溫度、熔煉溫度、涂料噴涂量及操作、生產周期等。

（5）合金料引起

原材料及回爐料的成分、干凈程度、配比、熔煉工藝等。

關于壓鑄模具鋼的表面缺點和壓鑄模具用什么鋼材的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。