醫療塑膠模具設計方案（醫療模具設計要點）

今天給各位分享醫療塑膠模具設計方案的知識，其中也會對醫療模具設計要點進行解釋，現在開始吧！

塑膠模具行位做法與技巧

模具設計步驟

一、接受任務書

成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內容如下： ⑴經過審簽的正規制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料制件說明書或技術要求。 ⑶生產產量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設備

根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對于注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

五、具體結構方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在于確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料制件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。

影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：

①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取 16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。

③確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?。

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。

⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好準備。

⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結合本廠標準和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內容： ①模具成型部分結構 ②澆注系統、排氣系統的結構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序將全部零件序號編出，并且填寫明細表。 ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內容： ①對于模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注"其余3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 d.處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，制作數量、零件內制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利于加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。發現總是以后，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。

六、整理資料進行歸檔 模具經試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的

塑料模具設計的成型工藝方案包括些什么內容？

很高興為你回答，你所提出的問題沒有準確的答案的，工藝與方案有很多，不同的模具有不同的加工流程，應該靈活應用。首先確認產品的圖紙或造型，按產品的大小，結構來確定出穴數，在三維造型上放好塑料收縮，分模，完成模具三維設計，取模具鋼板料，接下來就是加工流程：加工中心（一般為開粗用），精雕（精加工），電脈沖（需做電極），車床，線切割，銑床，臺鉆。加工完畢后就是配模，裝模，試模。加工流程中的加工項目可以靈活運用，每項都有缺點與優點，你如果想了解，可以聯系我。

塑膠模具設計結構問題，求解！

這個真的可以，還很簡單，有兩種方案，

一種情況是，斜頂前面是靠破的，可以在頂桿圖臺后面與耐磨板之間加彈簧，使斜頂隨時處在頂出狀態，關模時，靠斜頂頂面的靠破面壓回，開模時彈簧將斜頂頂出。

另一中情況是斜頂頂面不是靠破的，彈簧位置就在頂桿凸臺和滑塊座之間，使斜頂隨時處在推回狀態，然后在鏟機（滑塊束快）對應斜頂頂桿位置，做垂直的一個斜面加直身位，當關模時，此處斜面先接觸到斜頂頂桿使斜頂進入到成型時的位置，然后頂桿的球面就進入束塊的直身位，此時斜頂就不會再前進，然后束塊斜面與滑塊斜面接觸，使之到達位置。成型完成后開模。束塊斜面松開，滑塊后退，但是斜頂頂桿球面仍在直身位初處，斜頂不退，達到相對頂出的效果脫離產品，最后束塊離開后斜頂頂桿回到后退狀態。動作完成。

第二種描述比較不太清楚，附簡圖。全手打，請及時采納~

塑料模具設計論文

大型塑料托盤澆注系統的優化設計

摘　要:塑料托盤的結構復雜、體積龐大,致使模具澆注系統設計難度增大,只憑模具工程師經驗,已經很難把握澆注系

統設計的合理性。因此,借助模流分析軟件Moldflow,對塑料托盤澆注系統進行模擬仿真分析,優化澆口的數目、位置和

流道尺寸等,使其達到流道平衡,降低成型托盤制品的體積收縮率等相關缺陷,最終確立最佳的澆注系統設計方案,提高

一次試模成功率。

關　鍵　詞:托盤;Moldflow軟件;澆注系統;優化設計

0　前言

托盤是一種重要的集裝器具,它是在物流領域中

適應裝卸機械化而發展起來的。由于塑料托盤的性能

要求較高,相應地對其設計和制造也提出了較高的要

求。由于大型托盤模具的結構復雜,制造成本高,生產

周期長,具有一定風險,在國外主要由專業模具廠家進

行設計和制造,而且在模具設計中普遍地采用了CAE

技術。

1　塑料托盤模具的澆注系統

由于塑性流體在大型模具中的流程比(L/t)較大,

所以澆注系統的設計是否合理,將直接影響到塑料熔

體壓力和溫度的損失、流程、保壓補料、產品殘余、熔接

痕、內應力等很多方面,同時也會影響到產品的內外質

量和模具使用的剛度、強度。所以澆注系統常常成為

大型注射模具優先考慮的主要對象。在澆注系統中,

主要要優化[1]澆口的數目、位置和主、分流道的尺寸、

形狀等幾方面的設計。

1.1　建立有限元模型

根據三維實體模型(如圖1),建立有限元模型。

網格類型為雙層面模型[2],并在Moldflow中進行網格

自動劃分。劃分結束后,對網格進行相應的修補,所得

的網格模型如圖2所示,包含5 204個節點和10 568

個單元,網格匹配率達到了91%,模型網格質量很好。

1.2　澆注系統設計方案

澆注系統是熔體從注射機噴嘴進入模具型腔的通

道。它的位置、尺寸、形狀會直接左右塑件的內在質量

與外觀質量。如果設計不當,容易導致填充不良、熔接

痕、氣穴、變形、密度不均勻、內應力過大,甚至于填充

不足的弊病。

根據托盤的結構特征和企業模具工程師的經驗,

澆注系統設計[3-4]了3種方案,如圖3所示。借助模流

分析軟件Moldflow進行充填模擬[5],考察最佳設計

方案。

有圖,需要全文與我索取免費

模具設計的流程有哪些？

一、設計基本思路：根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。 ?二、設計時所需注意事項： ?1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系； ?2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。 ?3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。 ?4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。

5、結合生產實際條件考慮設計模具的加工容易，成本低。 ?6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。 ?三、塑膠模具設計流程： ?1、接受任務書： ?一般有以下三種情況：A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然后出二維工程圖。B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。 ?2、收集，分析和消化原始資料：a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性。c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有注明。d:計算塑件的體積和重量。以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工藝： ?成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

掌握廠家實際生產情況：A：廠家操作工人的技術水平 ?B：廠家現有設備技術 ?C：成型設備的技術規范，注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調距螺母可調長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

塑膠模流分析及模具設計的要點是什么啊

模留分析的要點大概以下： 1 網格處理 網格的匹配 以及縱橫比很關鍵 匹配率至少 85%以（ 翹曲分析 90%以上）上 縱橫比 控制在10 以內 （翹曲分析 5 以內） 電腦根據建的模型來分析的 所以 網格的處理很重要 2 注塑參數的設定 3 塑膠注塑過程的冷卻 準確的材質 也很重要 塑膠模具設計的要點 大概以下 1 塑膠的類型 主要分為 結晶 和 非結晶 他們的用途 注塑后的翹曲 冷卻 差異較大 2 模具中的運動部件設計 也就是 抽芯機構 一般非為 簡單的一次抽芯 如 斜頂 滑塊 （包括前后模的斜頂滑塊 ） 然后 難一點的是 滑塊 斜頂上的頂出 因為有些需要抽芯的塑膠件會粘滑塊斜頂 再難的是 滑塊上走滑塊斜頂 斜頂上走滑塊 等 這些是應為 抽芯方向 接近45度是 基于模具強度的考慮 或者是因為 抽芯部件之間的干涉 這很難一下講明白 3頂出機構設計 2次頂出3次頂出 因為有些塑膠件有 倒扣無法用 上訴說的滑塊斜頂來做要強脫 或者 與斜頂的行程 塑膠件需要頂出行程有關 4冷卻 好的模具設計對冷卻要求很高的尤其出口的模具 但是我們自己用的模具這一方面要求不高 5 強度 實際設計的過程中都是估算的 估算的經驗依據主要基于對塑膠類型 與 模具材料的考慮 如塑膠 PP 與pc 的注塑壓力差異很大 所以做PC時對強度要求就高 模具材料 45 SkD61 718它們的強度都不同 6還有加工這一塊的考慮 這簡單的就是 取整數這樣 好加工 還有就是加工不出來的 要想辦法設計成能加工的

現在塑膠模具設計 都分很多種的 包膠模 機殼 模 玩具模 雙色模 出口模等 他們的共性的設計要點如上所說 還要細點說的話就要看分類了

醫療塑膠模具設計方案的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。